以下是一些成功实施精益生产管理并提升企业核心竞争力的案例：### 上上德盛集团股份有限公司- **企业概况**：成立于2014年，主营不锈钢管，为多个重要领域提供产品，是工信部第五批专精特新“小巨人”企业。- **精益生产管理举措**：2016年导入卓越绩效管理模式，创新迭代“精益推行智能化管理”。引入多种技术组成智能工厂管理系统，建成四大系统板块和两个支持平台并全面集成的信息化体系。通过自主研发的信息化系统，直观监测关键绩效指标完成情况及趋势，并定期组织分析会，通过QCC管理模式完成改进和改善活动。- **成效**：连续三年实现0工伤；连续4年环保实现0排放，车间用工减少，设备综合效率、产品一次性合格率、人均销售额大幅提升。### 南京康尼机电股份有限公司- **企业概况**：成立于2000年10月，主营产品包括城市轨道车辆门系统等，城轨车辆门系统国内市场占有率持续十年保持在50%以上。- **精益生产管理举措**：构建了基于数字化转型的精益生产运营管理架构。建立精益管理标准，推进产线运作模式转型，按照“点、线、面、体”的实施路径，持续进行业务流程优化。持续建设自动化车间，推进全工序柔性自动化，构建面向多型号产品混流生产的智能柔性生产线。推动生产运营管理数字化，建设全价值链数字化管理平台，实施制造执行系统，实现订单交付全过程透明化和制造执行全过程可视化。- **成效**：实现了生产过程自动化、透明化、绿色化、智能化，产品质量、生产效率得到改善，产品成本降低，同时改善了员工工作环境，保障了职业健康，提高了安全防护及降低了劳动强度。### 中国中化郴州基地- **企业概况**：中国中化旗下基地，在化工生产领域有一定规模。- **精益生产管理举措**：在CTFE生产部，针对工艺流程难题，组织多方面工程师研讨，通过技改实现氯气及氯化氢循环分离套用；供应链部梳理客户区位和交付难点，整合出集中线路，采取集中整车发货再专车分拨的物流模式；氟化车间成立精益小组，改良SNCR法脱硝工艺；运营管理部牵头推进厂房屋顶光伏项目实施。- **成效**：CTFE生产部碱单耗降幅达88.3%，节省碱液耗费约252万元，污水减排约4000吨；供应链部2022年节省物流成本537万元；氟化车间脱硝率从60%提升至72.8%，年节约成本20余万元；光伏项目全部建成后预计年平均发电1000万余kWh，年减碳8000多吨，实现年经济效益100万余元。

#热问计划#### 太重集团- **企业概况**：大型装备制造企业，在轨道等领域有重要地位。- **精益生产管理举措**：大力推广精益六西格玛管理工具应用，将其与日常生产经营的难题痛点相结合，推动全员、全要素、全过程、全数据的新型质量管理体系应用。如太重轨道公司开展《降低HESA车轮锻轧废品率》项目，应用六西格玛质量管理工具。- **成效**：HESA车轮锻轧废品率降至行业最低，经济效益显著提升，同时培养了一批精益六西格玛管理人才，为企业高质量发展提供了有力支撑。